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“五一”前夕,天潤(rùn)工業(yè)技術(shù)股份有限公司曲軸智能制造班組獲評(píng)2024年全國(guó)工人先鋒號(hào)。這支由平均年齡35歲的15名職工組成的隊(duì)伍是該公司的核心生產(chǎn)班組之一，也是智能制造的標(biāo)桿典范。

走進(jìn)天潤(rùn)工業(yè)技術(shù)股份有限公司曲軸智能制造事業(yè)部，機(jī)器轟鳴聲均勻有力，一條條智能化生產(chǎn)線一字排開(kāi)，工人們?cè)趰徫簧暇o張有序地忙碌著。

“五一”前夕,該公司曲軸智能制造班組獲評(píng)2024年全國(guó)工人先鋒號(hào)。這支由平均年齡35歲的15名職工組成的隊(duì)伍是該公司的核心生產(chǎn)班組之一，也是智能制造的標(biāo)桿典范。

錨定“智造”

“對(duì)上一個(gè)班發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題要多注意，安全和質(zhì)量問(wèn)題一點(diǎn)馬虎不得……”5月3日一早，曲軸智能制造班組副組長(zhǎng)衛(wèi)紅建早早來(lái)到車間，進(jìn)行交接班工作。

作為班組的“元老”，衛(wèi)紅建已經(jīng)在一線耕耘了30多年。

“我剛進(jìn)廠那會(huì)兒，近100名工人守著一條生產(chǎn)線，每人在一臺(tái)機(jī)床上進(jìn)行手工操作，速度慢、精度低、浪費(fèi)多?！毙l(wèi)紅建說(shuō)，那時(shí)，“精加工”“智能化”就成為他的夢(mèng)想。

2020年10月，公司大力推動(dòng)智能化改造，衛(wèi)紅建敏銳地意識(shí)到自動(dòng)化、信息化和智能化將給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來(lái)前所未有的機(jī)遇和挑戰(zhàn)。他搶抓機(jī)遇，積極學(xué)習(xí)相關(guān)知識(shí)，成了公司智能制造的領(lǐng)頭雁。

與此同時(shí)，經(jīng)過(guò)天潤(rùn)工業(yè)工匠學(xué)院的系統(tǒng)培訓(xùn)，公司優(yōu)中選優(yōu)，選拔了一批年輕人組建智能制造班組。

這是一個(gè)劍指高端、錨定“智造”的團(tuán)隊(duì)。

目前，班組全線智能化率達(dá)到了96.77%，并通過(guò)實(shí)時(shí)監(jiān)控系統(tǒng)，全面實(shí)現(xiàn)了對(duì)生產(chǎn)流程、設(shè)備狀態(tài)以及產(chǎn)品質(zhì)量等各環(huán)節(jié)的精準(zhǔn)把控。

智能化改造成效顯著——班組全員勞動(dòng)生產(chǎn)率突破性地達(dá)到380萬(wàn)元/人，超全國(guó)平均標(biāo)準(zhǔn)23倍，班組人員優(yōu)化為“7+7+1”人員配備，人員雖然較之前精簡(jiǎn)70％，產(chǎn)能卻較此前提升了65％。

盯準(zhǔn)質(zhì)量

一個(gè)曲軸從原料到成品需要經(jīng)過(guò)鋼坯、鍛造、毛坯、加工等步驟，其中，智能制造班組負(fù)責(zé)加工環(huán)節(jié)。一塊毛坯經(jīng)過(guò)班組的操作、總檢、包裝等工序，加工成乘用車曲軸、輕型曲軸、中重型曲軸等不同產(chǎn)品，銷往全國(guó)各地。

一個(gè)零件加工成產(chǎn)品需要近30道工序，量的是精度，看的是質(zhì)量，比的是細(xì)心。

在生產(chǎn)輕型曲軸產(chǎn)品時(shí)，班組成員鄧景元偶然發(fā)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床的刀具磨損變大、工件的質(zhì)量狀態(tài)變粗等異常情況。

“組長(zhǎng)，看一下這個(gè)刀具，出故障了?！卑l(fā)現(xiàn)異常后，鄧景元立刻叫來(lái)衛(wèi)紅建一起進(jìn)行故障判斷。衛(wèi)紅建通過(guò)“望聞問(wèn)切”，查找刀具磨損點(diǎn)，并采取更換刀具、首件加工測(cè)量的方法確定產(chǎn)品的精度。故障排除后，為班組節(jié)省一小時(shí)生產(chǎn)時(shí)間。

這樣大大小小的故障，需要的是高度的責(zé)任心和一絲不茍的細(xì)心。

與鄧景元一樣，將細(xì)心貫徹到底的還有張旭勝。他是班組的包裝工人，直接面向訂單企業(yè)，把控產(chǎn)品外觀質(zhì)量成了他心中繃緊的弦。

2022年，由于人員變動(dòng)，張旭勝臨危受命由操作工轉(zhuǎn)崗為包裝工，負(fù)責(zé)產(chǎn)品的外觀檢查工作。

包裝環(huán)節(jié)被稱為“質(zhì)量的最后一公里”，一邊對(duì)接總檢，一邊面向企業(yè)，考驗(yàn)細(xì)心和耐心。清洗、擦水花、連桿頂塞規(guī)測(cè)量、絲孔外觀檢查……每天近百件產(chǎn)品，張旭勝重復(fù)完成每個(gè)環(huán)節(jié)，一干就是700多天。

長(zhǎng)年累月的包裝，讓張旭勝手上出現(xiàn)了厚厚的繭，也取得了可喜的成績(jī)——兩年來(lái)，張旭勝經(jīng)手的產(chǎn)品無(wú)一出現(xiàn)問(wèn)題。

改進(jìn)技術(shù)

在公司的宣傳欄上，清晰地列出了第三主業(yè)布局，其中，科技創(chuàng)新被擺在了首位，也成為曲軸智能制造班組制勝的法寶。

在公司的眾多智能化班組中，曲軸智能制造班組的人均勞動(dòng)生產(chǎn)率遙遙領(lǐng)先。

相同的設(shè)備和自動(dòng)化程度下，如何使得效率再提升？

智能制造班組組長(zhǎng)劉硯達(dá)給出了答案：技術(shù)改進(jìn)。班組每月提出15條改進(jìn)意見(jiàn)，形成了技改上比學(xué)趕超的良好氛圍，不斷提升勞動(dòng)生產(chǎn)率。

此前，操作時(shí)頓繁出現(xiàn)止推側(cè)面工層臺(tái)與精銑主軸工序不符，造成返工返修甚至廢品的問(wèn)題。劉硯達(dá)和組員們進(jìn)行頭腦風(fēng)暴，集思廣益鎖定癥結(jié)。

“經(jīng)過(guò)一周的討論研究，后續(xù)我們采用止推側(cè)面前道工序不加工，直接在精車工序時(shí)一次成型的方法?！眲⒊庍_(dá)介紹，改進(jìn)后，加工產(chǎn)品合格率大大提高。

嘗到技術(shù)改進(jìn)帶來(lái)的甜頭，智能制造班組不斷選樹(shù)先進(jìn)典型，鼓勵(lì)技術(shù)改造。班組職工深入推進(jìn)導(dǎo)師帶徒、結(jié)對(duì)幫帶等多元培養(yǎng)模式，采取一對(duì)一、一對(duì)多、多對(duì)一等多種方式，因材施教，激發(fā)每一位員工的潛能。他們還推廣“師傅傳承大講堂”和“工匠人才大講堂”等形式多樣的培訓(xùn)模式，實(shí)行“師傅”與“徒弟”雙向選擇機(jī)制，有效推動(dòng)了絕技絕活的傳承和發(fā)展。同時(shí)，班組職工積極參與工匠學(xué)院組織的各類職業(yè)技能競(jìng)賽，個(gè)人技能水平不斷提高。

20余名中高級(jí)工，兩名威海工匠，1名威海市首席技師，4名威海市文登區(qū)名師……天潤(rùn)工業(yè)智能制造班組人才輩出，他們正以不輟的匠心意氣風(fēng)發(fā)地走在創(chuàng)新之路上。