在過去的4年時間里，工廠將生產自動化程度提高了20%，并部署多項先進技術，包括機器學習支持的數(shù)字快速原型制作、智能規(guī)劃與排程及AIGC（生成式人工智能）運維等，從而縮短了67%的訂單生產交付時間，并使人均生產效率提升了82%。這是記者近日在施耐德電氣上海普陀工廠（以下簡稱普陀工廠）采訪了解到的。

普陀工廠落戶普陀區(qū)已有28年，即使前期經歷過搬家，但入駐綏德路的工廠也已超過20年，廠區(qū)內郁郁蔥蔥的大樹便是歲月的證明。近年來，普陀工廠積極擁抱數(shù)字化技術，將前沿科技深度融入日常運營，實現(xiàn)了生產效率與產品質量的雙重飛躍，為傳統(tǒng)制造業(yè)轉型樹立了典范。

今年10月，該工廠榮膺代表當今全球制造業(yè)領域智能制造和數(shù)字化最高水平的“燈塔工廠”，并且還是其中含金量極高的“端到端燈塔工廠”。“‘端到端燈塔工廠’打通了端到端價值鏈，包括供應鏈上下游網絡，以及從產品開發(fā)、零部件/原材料采購、生產規(guī)劃、交付運輸?shù)竭\營維護的端到端。”上海施耐德工業(yè)控制有限公司總經理史益平說。

端到端釋放更大潛能

相較抽象的定義，生產線上的切實變化讓員工們對端到端供應鏈有了更為直觀的感受。普陀工廠計劃工程師小何表示，以往，每天上班后都需要花上兩小時進行生產任務的安排，供應鏈升級之后，他的工作提速了20多倍。

他這樣描述現(xiàn)在的排程：“多目標自動訂單排程系統(tǒng)在每天清晨五點半開始抓取訂單數(shù)據(jù)，然后根據(jù)訂單的緊急程度靈活調整生產安排的優(yōu)先級，同時快速發(fā)布新的生產計劃并幫助人員執(zhí)行。系統(tǒng)平均在5分鐘之內就能完成從檢查資源到自動排程的整個過程，使得產線在早上六點便可以按照最新的生產計劃進行安排。”

作為施耐德電氣的供應商，同時也是施耐德電氣“零碳計劃”的杰出伙伴，天津津榮天宇精密機械股份有限公司（以下簡稱津榮天宇）在數(shù)字化、智能化和綠色化的全方位升級也讓人耳目一新。目前，在津榮天宇，綠色智慧能源系統(tǒng)、無人值守變電站、智慧照明等系統(tǒng)設備正發(fā)揮著作用。

正是在施耐德電氣的技術賦能和支持下，津榮天宇經過數(shù)字化和綠色低碳轉型，如今運營效率大幅提升，每億元銷售額的碳排放量降幅達到了35.1%，僅鋪設自有光伏這一項，預計每年便能實現(xiàn)減排達1100噸。

施耐德電氣高級副總裁、全球供應鏈中國區(qū)負責人張開鵬表示：“當前，數(shù)字化和人工智能已經滲透到我們的工作和生活中，客戶的個性化需求越來越多、可持續(xù)發(fā)展的要求也越來越明確。這都要求我們必須與供應商伙伴緊密攜手，共同打造強韌、敏捷、智慧、綠色的端到端供應鏈，促進整個產業(yè)的發(fā)展和變化?！?/p>

柔性生產線支撐產品種類擴大4倍

普陀工廠專精于生產接觸器、熱過載繼電器和電動機斷路器等關鍵電氣設備。在賦能上下游產業(yè)鏈的同時，該工廠近年來也積極采用第三代全自動模塊化柔性產線，促使產品種類擴大了4倍。

據(jù)悉，該柔性生產線采用全電控設計，其全自動、模塊化、柔性化的特性，可以大幅縮短新產品上市所需的時間。

進入普陀工廠內，便可以看到一條針對接觸器的全自動柔性裝配線正在高速生產，原件隨著磁懸浮軌道有序前進，機械手忙而不亂地逐一組裝。面對分秒不停的流水線，工作人員介紹道：“我們的生產線都是模塊化的，如果有擴大生產的需求，只需要增加模塊即可，大幅提升了生產效率?！?/p>

不僅在生產線上，普陀工廠車間里的其他區(qū)域同樣展現(xiàn)出高效的一面。在智能物料配送區(qū)域，懸掛在車間頂部的18臺監(jiān)控設備，借助5G網絡的高速傳輸與低時延特性，對數(shù)十臺AGV（自動導向車）進行實時監(jiān)控，無須人工干預，就能實現(xiàn)更精準的導航和定位；在質檢區(qū)域， AI視覺自動識別存在質量缺陷的產品并加以剔除。

在痛點最為突出的新品研發(fā)方面，效率的提升來源于引入了基于機器學習的產品壽命實驗平臺?！霸撈脚_通過分析以往類似產品的歷史數(shù)據(jù)，并實時采集實驗過程中的關鍵參數(shù)，自動分析測試數(shù)據(jù)，從多維度精準定位影響產品壽命的關鍵因素，快速揭示產品失效原因，有效減少了重復測試的次數(shù)?！笔芬嫫奖硎?，以往需要完整地將產品壽命測試至終止，現(xiàn)在只需要做到大概50%，即可預測產品是否達標。

這些創(chuàng)新舉措共同構成了普陀工廠柔性生產的強大支撐體系，使其在面對市場變化時能夠從容應對，實現(xiàn)了生產效率與產品多樣性的雙豐收，彰顯了柔性生產線的巨大優(yōu)勢。

新興技術助力維修運維

隨著普陀工廠自動化率的不斷提升，各類新興技術的廣泛運用，諸如機器人的普及、AGV小車的增加、AI及AR應用的融入，以及一系列復雜自動化設備的引入，都對工廠維修的技術人員提出了更高的要求。史益平提到，如今的設備運維，早已不是靠螺絲刀和扳手就能解決的問題。

“為此，我們將AR眼鏡和最新的AIGC技術進行了結合。”普陀工廠運維負責人介紹，通過這項技術，技術人員只需佩戴AR眼鏡，即可輕松利用語音輸入方式描述設備的故障代碼或故障現(xiàn)象。隨后，AIGC系統(tǒng)會依托知識庫中豐富的設備手冊、作業(yè)指導書、歷史維修記錄以及過往成功案例，進行智能學習與分析，迅速提供設備故障診斷以及全面的解決方案。

通過AR與AI的結合，運維人員也擁有了 “超級大腦”。“這套設備可以指導我們的維修技術人員快速識別并解決問題，提高維修效率，彌補不同維修人員之間的技能差距，降低設備故障的平均修復時間?！笔芬嫫窖a充說，“這個方式也大幅降低了新維修人員的培訓時間。之前，培養(yǎng)一名資深的維修技術人員，差不多要花一年半的時間。現(xiàn)在只用6~9個月，維修技術人員就可以進行大部分設備的維修?！?/p>