本報訊 （記者毛濃曦 通訊員劉濤 趙宇）傳送、測量、選配、壓裝……走進(jìn)中國鐵路西安局集團(tuán)有限公司榆林車輛段榆林檢修車間，一座“黑燈工廠”正高效運(yùn)轉(zhuǎn)——空無一人的軸承壓裝間內(nèi)，兩條智能化壓裝線有條不紊地工作著。步進(jìn)線平穩(wěn)移動，將一套合格軸承精確傳送至工位，隨之機(jī)械臂默契抓取，為一條匹配的火車車輪裝上強(qiáng)健的“膝關(guān)節(jié)”，AI攝像頭全程嚴(yán)密“注視”著各環(huán)節(jié)作業(yè)質(zhì)量。

入夏以來，全國多地持續(xù)高溫，用電量增大，電煤運(yùn)輸貨車車源需求也隨之攀升。作為陜北革命老區(qū)唯一的鐵路貨車車輛檢修基地，榆林車輛段為“北煤南運(yùn)”大動脈浩吉、包西鐵路源源不斷地提供優(yōu)質(zhì)車輛。

“車輪是鐵路貨車的‘承重核心’，其檢修質(zhì)量直接關(guān)乎行車安全與運(yùn)輸效率。而軸承壓裝，更是輪對檢修中工藝精度要求最高的‘咽喉工序’?！庇芰周囕v段技術(shù)科副科長杜世國介紹道?！盀榇耍覀兺ㄟ^信息化、智能化改造，實(shí)現(xiàn)從‘人控’到‘機(jī)控’的升級，在提升工藝質(zhì)量的同時，也降低了職工勞動強(qiáng)度和安全風(fēng)險?！倍攀绹f。

據(jù)悉，該段投產(chǎn)運(yùn)行的全自動無人化軸承壓裝生產(chǎn)線為全國首創(chuàng)。這條智能流水線集成了6組機(jī)械臂、10臺檢測設(shè)備和近300個光感式、接觸式傳感器，通過自動傳送、智能選配、自動壓裝、實(shí)時檢測等環(huán)節(jié)，實(shí)現(xiàn)了軸承壓裝全流程的無人化作業(yè)。

“過去人工壓裝需要4人協(xié)作，提升壓裝合格率存在技術(shù)瓶頸。現(xiàn)在只需1人在后臺監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)，效率和質(zhì)量卻都得到了大幅提升?！庇芰周囕v段榆林檢修車間輪軸裝修工胡勇指著屏幕上實(shí)時滾動的生產(chǎn)數(shù)據(jù)說道。

壓裝流水線軸徑擦拭機(jī)旁，一條如“心電圖”般的波紋在顯示終端上跳動，設(shè)備“心跳”監(jiān)測系統(tǒng)正實(shí)時讀取傳感器數(shù)據(jù)，采集輸入輸出信號及作業(yè)全過程信息，并通過人工智能算法評估預(yù)測設(shè)備狀態(tài)，為開展“預(yù)防性維護(hù)”提供依據(jù)，徹底改變了傳統(tǒng)“事后維修”模式，有效降低故障率，提升設(shè)備可靠性和使用壽命。

與此同時，壓裝間內(nèi)，18個AI攝像頭對生產(chǎn)線關(guān)鍵工序進(jìn)行全天候智能“盯控”，利用AI圖像識別技術(shù)檢測設(shè)備壓裝動作是否正確。一旦發(fā)現(xiàn)異常，系統(tǒng)立即報警并自動停機(jī)，保障了生產(chǎn)線的容錯率和應(yīng)急響應(yīng)速度。

自今年全自動無人化軸承壓裝流水線投產(chǎn)以來，該段單套軸承壓裝時間縮短至3.5分鐘，效率較人工作業(yè)日均提升64.3%，軸承一次壓裝合格率超98.5%。目前，8600余套合格軸承已安全壓裝，可滿足超2000輛鐵路貨車使用需求，為迎峰度夏能源物資運(yùn)輸提供充足車輛保障。